上汽大通南京C2B工厂入选世界经济论坛最新一批工业4.0“灯塔工厂”名单，令中国的灯塔工厂在全球26家灯塔工厂中占据6席。
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此前的16家灯塔工厂为：
- 拜耳生物制药（意大利加巴纳特）
- 博世汽车（中国无锡）
- 海尔（中国青岛）
- 强生DePuy Synthes（爱尔兰科克）
- 菲尼克斯电气（德国巴特皮尔蒙特和布隆伯格）
- 宝洁Rakona（捷克）
- 施耐德电气（法国勒沃德勒伊）
- 西门子工业自动化产品（中国成都）
- UPS Fast Radius（美国芝加哥）
- 宝马集团（德国雷根斯堡）
- 丹佛斯商用压缩机（中国天津）
- 富士康（中国深圳）
- Rold（意大利Cerro Maggiore）
- Sandvik Coromant（瑞典 Gimo）
- 沙特阿美Uthmaniyah天然气厂（沙特阿拉伯Uthmaniyah）
- 塔塔钢铁（荷兰艾默伊登）
六字成功秘诀
麦肯锡资深专家、大中国区数字化运营业务负责人侯文皓认为，灯塔工厂的成功秘诀只有6个字：业务、技术、组织。目前所有的灯塔工厂都是业务转型、技术转型、组织转型做的非常出色的企业。
具体来说，业务转型需要认清方向，实现价值。认清方向就是要愿景明确，制定清晰、分阶段的路线图。实现价值则要从“净利润价值”逆推，而不是从技术顺推。
业务转型应该基于业务，毕竟没有生意，企业就不能坚持下去。那么在生意上，就要选择清晰的，和企业战略接轨的愿景，并制定技术路线图。
技术转型意味着确定架构，找对朋友。确定架构就是以终极目标为导向的健全物联网架构。找对朋友是创造并带领主题明确的技术合作伙伴生态图。
技术转型一定是先去完成短期要实现价值的场景和技术。在实现价值和技术方面，大多数企业的物联网架构是有差距的，因此建立一个稳定健全的物联网架构，并找到合适的合作伙伴就非常重要。
组织转型包括了讲好故事，成就团队。讲好故事是指自上而下推动变革，传达成功故事。成就团队需要弥补能力差距，建设文化使之持续。
组织转型是全员的转型，而不只是老板转型。一定要让员工接受数字化、拥抱数字化、应用数字化，并且用数字化的结果去洞见、去产生结果，这就是一个讲故事的过程，也是培养团队的过程。另外，很多人才要靠内部培养，而非外部招聘，因为外部招聘的难度太大。
麦肯锡资深专家、大中国区数字化运营业务负责人侯文皓
三大抓手
灯塔工厂核心业务指标改善给客户带来了效率、交付期和客制化的核心价值。从灯塔工厂的39个业务用例中总结出的三大抓手为：互联透明，智能优化和柔性自动化。
互联透明即联通不同的网络节点实现透明可见，通过物联网的形式把正确的信息在正确的时间给正确的人做正确的决策。智能优化即人工智能的范畴，实现自动事件识别、分析与决策。柔性自动化即结合响应机制，自动化和远程操作。
从全球灯塔工厂的情况来看，上述三大抓手中最普遍得到优先落地的是互联透明。也就是说先要把数据连通，然后让这些数据去监控业务指标、质量情况、设备情况、人员情况等，让信息变得透明，同时让人有压力：谁在做这些事？谁去反馈这些事？从而产生了管理的透明性。
而中国的灯塔工厂对于一线员工的数字化、自动化方案则更为开放和积极。这一态度源于中国的“劳动力挑战”，即尽管中国劳动人口数量众多，但仍长期缺乏有技能的一线员工，体现在离职率高、劳动力价格不断上涨、人口老龄化加剧。此外，中国每万人拥有的机器人数量少于德国4倍。
因此，利益相关者普遍对采用创新场景应对中国制造业当前的劳动力挑战持有正面态度，包括员工对于数字化的开放态度、技术供应商对新工厂的偏好、业务负责人对规模化效益的预期，以及政府的积极支持与鼓励。
具体来看，中国的灯塔工厂采用了一系列创新性技术（数字化、人工智能、自动化）帮助一线员工高效高质工作。
比如在互联透明方面，海尔工厂拥有实时数字化业绩/奖金系统、车间数字大屏。西门子的工厂拥有数字化作业指导书，通过按灯拣选、系统防呆等来防错。博世的工厂通过室内定位穿戴设备以及MES进行动态瓶颈工位管理，并建立数字计划培训中心。
又如在智能优化方面，丹佛斯的工厂拥有基于机器视觉的质量检验，消除了质检误判漏判。富士康则主打关灯工厂、人脸识别等。
一个案例：富士康
富士康深圳园区的最高楼，曾经叫“富士康科技集团IE学院”，后来改为“富士康工业互联网学院”。30万富士康员工进出园区都能看到的是，富士康不再是工业工厂，而是工业互联网。
侯文皓表示，与其说富士康的关灯工厂是全自动化，不如更准确地说是六流合一的，高度决策的自动化的智能化体系，代表了高端、高水平的智能优化。
据富士康工业互联网首席数据官刘宗长介绍，“六流”可以分为三实三虚，三实指人流、物流、过程流，三虚指讯流、技术流、金流。通过核心层海量六流的数据积累，孵化关键工业APP。
- 人流包括了人脸识别动作检测、计件绩效管理。
- 物流包括智能仓储自动存储、发料，AGV跨层搬运、智能叫料系统。
- 过程流包括关键工站的影像大数据+全纪录实时观看，品管质量检测（SFC/All parts/QM）。
- 讯流包括吸嘴智能保养、生产状况实时监控、机台参数及时反馈、良率实时分析等。
- 技术流包括E-SOP、PCBA设计规范、产品制程参数、产品作业规范。
- 金流包括包材到账结账、三单匹配（采购）、PCAS产品成本、JIT智能对账系统。
富士康工业互联网首席数据官刘宗长
富士康工厂本身就是海量数据的生产者。富士康有超过1百万名员工，1百万个摄像头、8万台工业机器人，超过17万台CNC机床、10万个传感器等等。这些数据通过“雾小脑”的边缘计算与雾计算实现前端采集、存储、计算、分析，再由富士康工业云（Fii Cloud）把生产中的实际问题及解决方法变成工具（而不仅是算法），即专业云（Micro Cloud）。不同场域对应不同的专业云，通过优化每个场域中的六流，实现系统改善。
据了解，富士康的灯塔工厂实现了生产效率提升30%，库存周期降低15%，生产人力减少92%。刘宗长透露，未来富士康还将把一些内部技术慢慢对外赋能，如刀具寿命检测、刀具精准控制等，以工业SaaS应用的形式向外推广。
